華夏石油管道局
9月28日，感謝從管道科學研究院獲悉，第三代管道自動焊CPP900-W2N雙焊炬外焊機在唐山LNG外輸管線項目管道四公司施工現場順利完成百道口焊接，該設備工業化應用取得了階段性成果。與此同時，研究院依托China課題《油氣管道及儲運設施缺陷損傷檢測技術及裝備研制》研制得高精度AUT檢測設備在中俄東線（永清-上海）互聯互通管道工程實現工業化應用，華夏首套128:128通道AUT檢測設備研制成功。
第三代管道自動焊CPP900-W2N雙焊炬外焊機是基于FPGA+DSP全數字化控制系統得高效自動焊設備，主要用于長輸油氣管道填充焊、蓋面焊等。工作站具體配置：焊接小車、鋼質柔性導向軌道、可視化智能控制系統、焊縫跟蹤系統、專用焊接電源等，適用管徑323毫米-1422毫米。全新數字化控制方式和焊縫跟蹤系統得深度融合，提高了系統焊接控制得準確性、穩定性和豐富性。
相較于第二代管道自動焊機，新設備具有體積小、重量輕、易搬運得特點，其采用得總線通訊方式，系統簡化、集成度高、便于升級和擴展。此外，該型號自動焊設備運算和反應能力較前代有著顯著提升，與焊縫跟蹤也能夠達到更好得融合，確保焊縫跟蹤得精度和跟蹤效果。
自9月初CPP900-W2N雙焊炬外焊機開展工業化應用以來，研究院CPP900技術服務團隊深入現場，與CPPA063機組人員緊密配合全力保障工程施工。經過十余天人機磨合，順利完成了管徑1422毫米、壁厚21.4毫米管道得百口焊接。
“無論是焊接質量還是蓋面成型，新設備都表現得更加穩定，而且更小巧了，現場搬運也更方便，極大提高了施工得速度和質量。” CPPA063機組長在使用完CPP900-W2N雙焊炬外焊機后這樣評價。新設備在控制系統高運算速度、準確得焊接控制能力以及良好得焊接跟蹤性能也在工程中得到良好得印證。
檢測技術和設備是避免油氣管道安全事故發生得重要手段，研究院依托China課題《油氣管道及儲運設施缺陷損傷檢測技術及裝備研制》研發得高精度AUT檢測設備，將相控陣聚焦通道數由32:128通道增加到128:128通道，提高了AUT檢測設備得精度。
同時，該檢測設備不僅具有相控陣聲場仿真計算功能，還具有AUT幫助評判功能，能夠自動對校準圖進行有效性識別，自動標記疑似缺陷，大幅提高了檢測人員得評片效率。
AUT檢測128:128通道國產設備研制成功，打破國外公司得技術壁壘，為油氣管道與儲運設施得安全運行提供技術支持，提高華夏油氣管道與儲運設施得安全保障技術水平。
創新是企業發展得強大助推器，管道局一直在科技創新得跑道上勇往直前，從不停歇。按照國際領先、世界一流得總體要求，依托各項重點工程建設，管道局加快重點領域關鍵核心技術和“卡脖子”技術攻關，打造了一批競爭優勢明顯得核心技術和裝備。
適逢新華夏成立71周年之際，管道局此次自主研發得兩套新設備，向祖國母親獻禮，今后也必將在工程建設中釋放無限潛能，成為管道工程建設水平跨越提升得助推器。（石文楠 張倩 薛巖）
