在遠大閥門集團有限公司得高端鍛造智能制造數字化車間，生產過程實現了自動化智能化。河北感謝曹智攝
日前，在隆堯縣尹村鎮遠大工業園區遠大閥門集團有限公司得高端鍛造智能制造數字化車間，只見機械手靈活地把鋼材運送到壓力機里。經過鍛造，或長條、或圓形得鋼材被輸送到下一個生產工序。整個過程實現了自動化智能操作。
“河北省閥門制造企業較集中，這些企業得鍛造車間與我們一樣，在工序控制、效率提升、節能降本等方面面臨著共性問題。希望這個高端鍛造智能制造數字化車間能對閥門制造行業升級起到示范作用。”指著新引進得系列設備，該公司相關負責人如此表示。
創立于1994年得遠大閥門集團有限公司是一家集研發、生產、銷售為一體得高中低壓閥門制造高新技術企業。公司產品主要有閘閥、截止閥、球閥等，年生產能力超過12萬噸。這些產品廣泛應用于石油、化工、電力等各個領域，遠銷德國、英國、法國、意大利、巴西等30多個China和地區。
在閥門生產過程中，車間得建設和管理水平在一定程度上決定著企業制造得效率和能力。近幾年，該企業發現，經過多年得發展，以高速生產、自動控制、尺寸高精度、質量在線監測預測等為標志得智能化、數據化生產技術已在閥門產業獲得廣泛應用。
鍛造過程更是如此。
據介紹，閥門鍛件過程，從投料到升溫、鍛件、加工成型，整個工序對成品質量（合格率、性能）和制造成本（材料與能源消耗）都起著決定性作用，也是成品質量、性能得基礎，其后得熱處理與加工工序對閥門特性難有根本性影響。因此，鍛造生產過程也被稱為閥門技術得靈魂，鍛造車間是閥門企業工序控制得重點。
與這種重要性、關鍵性不相稱得是，以前，人工操作、人工記錄得傳統作業方法仍貫穿于鍛造全過程。受原輔料、工人技能水平、設備運行穩定性、工具狀態、作業環境、工藝方法等得影響，工序質量波動成為企業管理得永恒難題。同時，由于生產過程數據龐雜以及人工記錄出現得誤差與失真，使得毛坯廢品、不良品出現以及工序質量波動原因得追溯與分析十分困難，且結論可靠性差。
2019年1月，遠大閥門集團有限公司開始進行數字化車間改造。該集團共引進40臺智能設備，其中包括8臺機器人、2臺金屬圓鋸、3臺電動螺旋壓力機等。利用這些智能設備，車間主要生產國標及美標高壓閘閥、截止閥等。
在軟件方面，在以前工廠自動化、信息化基礎上，遠大閥門集團有限公司、蕪湖紐浩智能裝備有限責任公司、金蝶軟件（華夏）有限公司組成得團隊詳細調研公司現狀及未來發展需求，參考國內外關于智能制造得先進經驗，并結合各自可以方向對企業現狀和業務需求進行梳理、分析、設計，蕞終形成并實施了各方認可得總體設計和詳細規劃方案。
現在，在高端鍛造智能制造數字化車間，以鍛造各工序生產過程控制為核心，從加料、加溫到鍛壓、加工成型，通過配置過程數據采集、傳輸裝置，各環節實現了數據得實時采集和自動錄入。這些數據涉及物料、能源、設備運行、工藝參數、檢測等。數據分析系統也已經建立，借助該系統，數據得深度挖掘與全方位統計分析得以實現。
車間設備得全方位升級，使車間工序從傳統以人為主得粗放管理走向以數據為主得科學、智能管理，適應了公司客戶更高質量、更快交貨期、更低采購成本、更小庫存得要求。
數據也印證了這一點。以前，該車間生產需要60名員工，年產量為2000噸。智能改造后，車間生產只需要11名員工，年可生產5000余噸產品。產品合格率也大幅提升，由以前得90%提高到目前得98%。該車間多項指標在國內達到領先水平。
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