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        為什么我們的成本老是居高不下??「標桿精益」

        放大字體  縮小字體 發(fā)布日期:2021-08-16 02:36:06    作者:宮志強    瀏覽次數(shù):29
        導讀

        來源|網(wǎng)絡全文總計1119字,需閱讀2分鐘,以下為正文:01不少企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場,放眼望去就是一個字:亂!管理者對此束手無策,甚至習以為常。為什么我們產(chǎn)品質量或服務老是上不去?為什么客戶的交貨期我們老是一拖再拖

        來源|網(wǎng)絡


        全文總計1119字,需閱讀2分鐘,以下為正文:


        01

        不少企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場,放眼望去就是一個字:亂!管理者對此束手無策,甚至習以為常。


        為什么我們產(chǎn)品質量或服務老是上不去?為什么客戶的交貨期我們老是一拖再拖?


        為什么我們的成本老是居高不下?因為我們現(xiàn)場管理臟、亂、差所致。


        一個企業(yè)管理是否到位,最直觀也最有效的觀察,是到他的工作現(xiàn)場看一下,良好的管理現(xiàn)場一定是整齊有序。


        這樣的企業(yè)產(chǎn)品品質才有保證,人員的凝聚力和向心力會比現(xiàn)場混亂的企業(yè)好很多……


        其實, 現(xiàn)場管理千頭萬緒,基本要素卻只有三個:人、物、場所;現(xiàn)場情況千變?nèi)f化,歸結起來只有“兩流”:物流和信息流。


        現(xiàn)場管理者必須對這三要素和兩流作細致的分析和研究,從中發(fā)現(xiàn)問題、分析原因、找出解決問題的答案。簡單來說就是:


        一、工藝流程查一查

        二、流水線上算一算

        三、動作要素減一減

        四、平面圖上調一調

        五、搬運時空壓一壓

        六、人機效率提一提

        七、關鍵路線縮一縮

        八、目視管理看一看

        九、問題根源找一找


        02

        那么,治理車間管理的混亂,可從以下幾方面著手:


        人員配置:是否有足夠的設備,適宜的管理層級與管理人員,各類生產(chǎn)人員與相關人員(生產(chǎn)計劃員,采購,品管,倉管,技術員,水電工等)配置是否合理?


        作業(yè)流程:是否制定了作業(yè)流程(生產(chǎn)排程,采購流程,質量檢驗程序與標準,倉庫管理辦法等,現(xiàn)場管理辦法)?各部門是否按作業(yè)流程作業(yè)?


        訂單排程:生產(chǎn)計劃員安排生產(chǎn)是否合理,產(chǎn)能是否超負荷而沒有對應措施?


        質量管理:有無對應書面質量標準,質量人員巡檢、終檢有無按標準徹底執(zhí)行?問題點是否得到及時處理改善?


        生產(chǎn)管理:工作流線設計是否合理?作業(yè)要求是否明確?生產(chǎn)排程是否周詳?物料采購及物料準備是否能跟上生產(chǎn)需要?


        倉庫管理是否有專人負責,料帳清楚?臨時性問題,技術人員能否及時有效處理?


        生產(chǎn)現(xiàn)場有無整理,是否臟亂無序?不良品與良品未能有效區(qū)分造成混亂?


        03

        在庫存管理方面:以下做法,僅供參考。


        1、現(xiàn)運用ERP系統(tǒng),其中有倉庫管理系統(tǒng)


        但在未使用ERP前,一直使用進銷存系統(tǒng),購買原始版本后,由公司信息人員依據(jù)本公司實際生產(chǎn)需要與各部門反饋結果進行修訂,公司整體運營的情況均可由各子系統(tǒng)呈現(xiàn)。


        公司由接單展開到生產(chǎn)、采購、領用、報廢、組裝、出貨等多個環(huán)節(jié)均有詳細數(shù)據(jù)呈現(xiàn),各部門均可實時了解庫存情況、應生產(chǎn)、采購、出貨的數(shù)量。MRP可直接展開生產(chǎn)排程。


        2、從生產(chǎn)現(xiàn)場至倉庫良品與不良品分區(qū)管理


        3、建立統(tǒng)一的物料編碼


        4、倉庫劃分區(qū)域,根據(jù)需要分類管理,物料吊掛記帳卡,進出明細記錄清楚


        5、物料包裝定容定量,擺放有序,易于查找,清點


        6、運用ABC分類方法,對重點物料加強管理


        倉庫員負責制,物料差異由倉庫管理員承擔全部責任。(出貨不需之外購品庫存不正常,為采購員缺失,出貨必需之自制半成品庫存不正常為計劃員缺失),引入績效管理體系。

         
        (文/宮志強)
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